[르포]‘로봇 팔이 알아서 뚝딱’…포스코퓨처엠, 자동화로 양극재 생산 효율 쑥

[전남 광양=이데일리 김성진 기자] 지난 22일 김포에서 항공기를 타고 약 1시간 이동해 도착한 전남 광양 율촌제산업단지 내 포스코퓨처엠(003670) 양극재 공장. 축구장 23개를 합친 거대 부지(약 5만평)에 세워진 무채색 건축물의 외관은 여느 공장처럼 그저 투박하게만 보였지만 막상 그 내부는 요즘 유행인 최첨단 스마트공장 시스템으로 채워졌다. 공장 개요에 대해 간단한 설명을 듣고 들어가 본 양극재 공장 품질분석실에서는 사람 대신 로봇 팔이 양극재 원재료와 반제품 샘플 분석을 자동으로 처리하고 있었다.

포스코퓨처엠 광양 양극재 품질섹션 안기현 리더가 22일 품질분석실에서 로봇팔·자동 정밀 계량 시스템으로 원료 및 제품을 검사하는 분석 자동화 설비를 시연하고 있다.(사진=포스코퓨처엠.)

마치 무인카페 로봇이 커피를 제조하는 것처럼 두 개의 로봇 팔이 시료들을 계량해 작은 병에 담은 후 분석기로 운반했다. 기계 청소부터 시료 계량, 이동, 분석 등 전 과정에서 사람이 개입할 여지 없이 일사천리로 진행됐다. 분석할 시료에 따라 병에 담는 양도 다 달랐는데 이것 역시도 QR코드를 스스로 인식해 구분했다. 마치 미래 공장의 모습을 미리 엿본 것 같았다.

이날 품질분석실을 소개한 안기현 광양 양극재 품질섹션 리더는 “하루에 300~500개 이상의 샘플 분석을 이 기계가 스스로 처리한다”며 “분석에서 제일 중요한 것이 정확한 계량인데 로봇을 통해 한 치의 오차 없이 이를 수행한다”고 말했다. 그는 이어 “이 로봇을 통해 대략 22명의 인력 감축 효과가 나타난다”고 했다.

이에 앞서 살펴본 샘플 무인이송실도 자동화 수준이 상당했다. 무인이송은 생산 공장과 품질분석실을 강한 공기압력이 흐르는 파이프라인으로 연결해 제조 현장에서 채취한 제품 샘플 캡슐을 빠르게 이동시키는 기술이다. 기존에는 사람이 직접 2~3㎏ 무게의 캡슐을 들고 운반하던 작업을 수십 초 수준으로 단축시켰다. 각각 빨강, 파랑, 초록, 노랑 4개의 색으로 구별된 캡슐은 그 색깔에 따라 원료창고, 전구체, 완제품 등의 구역으로 배달됐다. 이날 직접 보인 시연에서는 캡슐을 통로에 넣고 버튼을 입력하자 10초도 걸리기 전에 캡슐이 통로를 한 바퀴 돌아 다시 제자리로 돌아왔다.

포스코퓨처엠 광양 양극재 공장 김대완 부공장장이 22일 공장 내 양극재 원료·제품을 저장하는 자동화창고에서 스마트팩토리 기술력을 설명하고 있다.(사진=포스코퓨처엠.)

안 리더는 “공기압력을 활용해 공장 단지 내 가장 멀리 떨어진 곳까지도 1분 내외에는 샘플이 도착한다”며 “실시간 모니터를 통해 샘플이 이동하는 경로를 확인할 수 있다”고 말했다.

물류센터 자동화 설비는 웅장한 규모부터 압도적이었다. 창고형 매장처럼 높은 천장에 9~10단으로 쌓아 올려진 원재료 및 반제품들을 AGV(무인운반지게차)와 RGV(레일가이드차)가 자동으로 실어 날랐다. 생산 현장에서 원재료와 반제품이 필요하다는 신호가 들어오면 크레인이 자동으로 움직여 컨베이어 벨트에 해당 제품을 올려놓는 식이었다. 이 물류창고에는 총 1만3884개의 파렛트로 1만1847톤의 물량이 적재 가능하다.

포스코퓨처엠 광양 양극재 공장 내 약 1만2000톤의 원료와 제품을 저장할 수 있는 자동화창고 모습.(사진=포스코퓨처엠.)

2019년 광양 양극재 공장 1단계 준공을 시작으로 본격적으로 양극재 생산을 시작한 포스코퓨처엠은 오는 2030년 100만톤 생산체제를 완성해 글로벌 1위 사업자로 도약한다는 청사진을 갖고 있다. 지난해 말 기준 생산능력은 15만5000톤으로 7년 안에 총 생산량을 약 7배 가까이 늘린다는 계획이다. 현재 4단계까지 증설이 완료됐으며 지난 22일 5단계 삼성SDI에 전량 공급하는 니켈·코발트·알루미늄(NCA) 5단계 공장 착공에 돌입했다.