포스코, 광양 4열연공장 준공.."100% 우리 기술"

포스코 제공.

[이데일리 정태선 기자] 포스코가 100% 순수 자력 엔지니어링 기술로 광양 4열연 공장을 건설하는데 성공했다.

2007년 세계최초로 파이넥스공법의 상업화에 성공해 제철기술을 독자 완성한 데 이어 엔니지어링- 구매-건설-생산까지 자력으로 열연공장을 완공, 글로벌 철강회사로서 입지를 굳건히 했다.

31일 광양제철소에서 열린 4열연 공장 준공식에는 권오준 포스코 회장, 고객사와 공급사 및 그룹사 대표 등 200여명이 참석했다.

이날 기념사에서 권 회장은 “제작사와 시공사 등 본 프로젝트 참여사들과의 파트너십을 통해 4열연 설비의 성공적인 준공이 가능했다”고 말했다. 이어 “광양 4열연공장 준공으로 고급 자동차강판과 고기능 강재 시장에서 포스코의 주도적인 위치를 계속 유지하고 강화하겠다”면서 “고객을 위한 최고의 ‘솔루션 하우스’가 되겠다”고 강조했다.

광양 4열연공장은 그동안 외국 엔지니어링사에 의존하던 데서 탈피해 초기 단계부터 주요 그룹사와 협력해 만들었다.

하드웨어 핵심설비인 가열로와 압연설비, 권취설비 등은 포스코(005490)건설에서, 소프트웨어에 해당설비인 제어 및 전기설비를 포스코ICT 에서 전담하는 등 포스코와 그룹사가 자체적으로 설계하고 건설했다. 100% 독자적 엔지니어링 역량을 완성한 것이다.

가열로에서는 반제품인 슬래브를 가열하는 기능 이외에 ECS(Evaporating Cooling System)이라는 증발냉각설비를 설치해 시간당 23.4t의 스팀을 부가적으로 생산한다. 이중 30%를 자체적으로 사용하고, 나머지는 다른 공장의 에너지원으로 활용해 연간 60억원의 비용을 줄일 수 있다.

슬라브의 폭을 조정하는 SSP(Slab Sizing Press) 설비는 폭 조정이 최대 350mm로까지 가능하고, 마무리 압연기에는 장력제어나 형상제어 신기술과 신설비를 도입해 고급강의 품질과 생산성을 향상했다. 제품의 마지막 냉각단계에서는 기존 열연공장보다 냉각테이블을 30m 가량 연장해 냉각속도 등 제어능력을 강화해 고객이 원하는 강도 조정 등이 쉬워졌다.

이밖에 열연강판 코일을 운반할 때도 기존에 컨베이어 벨트 대신 전용 운반시설인 팰릿타입(Pallet Type) 방식을 처음 도입, 이송 중에 발생할 수 있는 결함이나 운반시간을 대폭 단축했다.

4열연공장에서 생산하는 330만t의 제품은 대부분 포스코 해외 자동차강판 생산 법인을 통해 글로벌 자동차사에 맞춤형으로 공급할 예정이다. 특히 두께 1.2~22mm, 폭 700~1950mm까지 다양한 종류의 제품을 특화하고 전문화해서 제공할 수 있어 폭스바겐, 도요타, 포드, 닛산 등 기존 글로벌자동차업계 경쟁력 향상에도 도움이 될 것으로 보인다. 포스코는 국내시장에 공급하는 제품은 제한적일 것으로 예상하고 있다.

포스코는 광양4열연 공장과 더불어 글로벌 자동차의 신차 모델 초기부터 개발에 동참해 고객지향의 솔루션마케팅을 제공, 글로벌 선두 철강업체로 입지를 강화한다는 방침이다.

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